<?xml version='1.0' encoding='utf-8'?>
<resource xmlns:xsi='http://www.w3.org/2001/XMLSchema-instance' xmlns='http://datacite.org/schema/kernel-3' xsi:schemaLocation='http://datacite.org/schema/kernel-3 http://schema.datacite.org/meta/kernel-3/metadata.xsd'>
<creators>
<creator>
<creatorName>Himuhin, S.N.</creatorName>
<affiliation>Институт материаловедения ХабНЦ ДВО РАН, Rusia</affiliation>
</creator>
<creator>
<creatorName>Teslina, M.A.</creatorName>
<affiliation>Институт материаловедения ХабНЦ ДВО РАН, Rusia</affiliation>
</creator>
<creator>
<creatorName>Hosen, R.</creatorName>
<affiliation>Тихоокеанский государственный университет, Хабаровск, Rusia</affiliation>
</creator>
<creator>
<creatorName>Ri, E.X.</creatorName>
<affiliation>Тихоокеанский государственный университет, Хабаровск, Rusia</affiliation>
</creator>
</creators>
<titles>
<title xml:lang='ru'>Влияние пластической деформации на формирование слоя при электроискровой обработке стали</title>
</titles>
<publisher>Instrumentul Bibliometric National</publisher>
<publicationYear>2010</publicationYear>
<relatedIdentifier relatedIdentifierType='ISBN' relationType='IsPartOf'></relatedIdentifier>
<dates>
<date dateType='Issued'>2010</date>
</dates>
<resourceType resourceTypeGeneral='Text'>Conference Paper</resourceType>
<descriptions>
<description xml:lang='ru' descriptionType='Abstract'><p>В работе исследовался процесс структурообразования в слое с выявлением причин его высокой твердости последовательно в эрозионных следах, образованных после однократного воздействия искры на поверхность катода и слоях, полученных до порога хрупкого разрушения. Электроискровое легирование проводили одноименными электродами, т.е. использовали анод и катод из материала одной марки и структуры. В качестве электродов использовали углеродистую сталь с различным содержанием углерода (0,1 %, 0,45 %, 1,0 %), армко-железо и сталь марки 110Г13. Образцы для исследования механизма деформационного упрочнения обрабатывали по схеме приведенной в [1]. Анализ полученных результатов в целом позволяет предположить следующий механизм формирования структуры и свойств эрозионного следа. На начальном этапе образуется слой, имеющий толщину 15-19 мкм, микротвердость в сечении этой части слоя соответствует мартенситу закалки (6500 МПа). Одновременно возрастает микротвердость в ЗТВ. При увеличении толщины слоя до 25-38 мкм происходит повышение твердости в его нижней (8000 МПа и более) и средней частях. Рост микротвердости объясняется пластическим деформированием в результате действия термических напряжений. В дальнейшем при увеличении толщины слоя в средней части одновременно протекают на различных участках два процесса: отпуск (4000 МПа) и пластическая деформация (12000 МПа). Следует отметить, что твердость верхней зоны слоя остается неизменной на протяжении всего периода обработки. Это связано в первую очередь с постоянным наплавлением нового материала и последующим мартенситным превращением, причем упрочнения за счет пластического деформирования не происходит из-за нагрева этой зоны плазмой. Обычно толщина нижней упрочненной части слоя составляет 10-20 мкм, средней &ndash; 30-40 мкм, верхней - 15-20 мкм, в большинстве случаев толщина частей слоя зависит от общей толщины слоя, которая в свою очередь определяется содержанием углерода в материале электродов. Изменение в широком интервале микротвердости в сечении слоя, полученного методом ЭИЛ, объясняется двумя причинами. Первая - связана с появлением локальных участков в слое с разной степенью наклепа, обусловленного температурой нагрева, которая зависит от расстояния до зоны оплавления. Другой причиной является &laquo;природная&raquo; неравномерность распределения микротвердости мартенсита как в образцах закаленной без отпуска стали (2890-7480 МПа). Помимо пластической деформации при ЭИЛ сталей происходит повышение микротвердости за счет фазового наклепа в результате многократных a&harr;&gamma; превращениях материала в условиях высокоскоростного нагрева и охлаждения [2]. Для уточнения влияния пластического деформирования на формирование БС использовали сталь марки 110Г13, не имеющей полиморфных превращений, и армко-железо. В этом случае характер распределения микротвердости по сечению слоя согласуется с данными распределения твердости в слое на средне- и высокоуглеродистых сталях. Максимальные значения (5000 МПа) достигаются в нижней части слоя и ЗТВ. Таким образом, наиболее значимым фактором увеличения твердости в слое является деформационное упрочнение. При этом процесс деформирования протекает в условиях некоторого нагрева слоя, что способствует уменьшению сопротивления деформированию. 1. Экспериментально установлен основной механизм формирования структуры слоя с высокой микротвердостью заключающийся в деформационном упрочнении при увеличении его толщины в результате действия термоупругих напряжений. 3. Обнаруженные линии скольжения в образцах стали марки 110Г13 при одно- и многократном режиме ЭИЛ подтверждает влияние термоупругих напряжений на формирование структуры слоя.</p></description>
</descriptions>
<formats>
<format>application/pdf</format>
</formats>
</resource>