Эффективным средством комплексного положительного воздействия на поверхностные слои деталей и инструментов, способствующим увеличению их износостойкости и общего ресурса, является электроискровой метод нанесения металлопокрытий. Его использование бывает порой недостаточно эффективным, ограничены объемы применения. Это часто связано с незнанием основных факторов, способствующих увеличению износостойкости, непониманием сущности электроискрового процесса и отсутствием достаточного практического опыта работы на установках электроискрового легирования. При широком многообразии упрочняемых объектов требуется система, позволяющая упростить методологию назначения упрочняющей технологии с учетом условий эксплуатации конкретного инструмента или детали. В работе сделана попытка в направлении унификации электроискровых технологий. Очевидно, сгруппировав по определенным признакам все объекты электроискровой обработки, можно применительно к ним ограничиться разработкой типовых технологических процессов, которые эффективно использовать на производстве. Предлагаемая классификация упрочняемых объектов основана на учете условий их эксплуатации и преобладающего характера износа рабочих поверхностей. Весь массив объектов, износостойкость и общий ресурс которых можно эффективно повысить электроискровой обработкой, условно разделен на три группы, т.е. объекты, рабочие поверхности которых находятся в контакте 1) с металлами, 2) с неметаллическими материалами и 3) с жидкостями или газами. Указанные группы объединяют 8 классов объектов, различающихся условиями эксплуатации. Описаны технологические особенности электроискровой обработки объектов приведенной классификации. Принципиальное различие в технологии обработки заключается в выборе материала электрода, энергетического режима формирования покрытия (энергия искровых импульсов), удельной продолжительности э/и обработки и последующей обработке поверхности. Выбраны в качестве электродов из всего многообразия токопроводящих материалов легированные и инструментальные стали (65Г, ШХ15, Р6М5 и др.), твердые сплавы типа ТК, ТТК, ВК, СТИМ, графиты, ферросплавы, жаростойкие сплавы, чистые металлы Al, Ni, Cr, Mo, Cu и др., которые успешно используются при упрочняющей обработке поверхностей и восстановлении размеров изношенных деталей. Их выбор основан на возможности получения достаточно качественных покрытий с хорошими эксплуатационными характеристиками, доступности этих материалов. Широкая область основного применения ЭИЛ обеспечивается электрическими режимами с энергией импульсов от 0,05 до 10 Дж. Указанный диапазон режимов позволяет по обычной технологии наносить покрытия толщиной от микрометров до 1-1,5 мм (по наиболее выступающим частям). При этом значения удельного времени электроискровой обработки выбираются для мягких режимов не менее 3 мин/см2, для жестких - 0,1-0,2 мин/см2. Важным элементом технологии упрочняющей или восстанавливающей электроискровой обработки является последующее воздействие на обработанную поверхность. В ряде технологий такая обработка не требуется. В то же время, когда предъявляются повышенные требования к обработанной поверхности в отношении точности размера, качества поверхности, напряженного состояния, выполняются по назначению различные виды дополнительной обработки: шлифование, доводка алмазным инструментом, поверхностно-пластическое деформирование. Обычно при этом удаляется 30-70 % толщины нанесенного слоя. В результате высота микронеровностей контактных участков обработанной ЭИЛ поверхности снижается от исходной Rz16-320 до Ra1,25-6,3 мкм, контактная сплошность поверхности повышается в несколько раз. Реализация указанных основных принципов увеличения износостойкости и ресурса эффективна при соразмерности толщины упрочняющих и защитных покрытий с величиной критического износа объектов электроискровой обработки; увеличение ресурса осуществляется также повторным нанесением таких покрытий, а также многослойных и комбинированных покрытий.